工廠在鍛造車輪鍛件前要對鍛造設備及其特點有清楚的了解，對各種鍛造工藝的優(yōu)缺點和適用范圍也應當有正確認識，進行綜合分析比較，兼顧當前企業(yè)實際條件，市場情況和技術(shù)發(fā)展趨勢，從而優(yōu)選先進實用的方案。車輪鍛件也不例外，也是按照鍛造工步來進行鍛造的。在鍛造鍛件的過程中，確定鍛造步驟是建設生產(chǎn)線的關(guān)鍵。

       第一步：鍛造步驟確定，要繪制鍛件圖，設計每一工步毛坯尺寸和形狀。每一工步毛坯設計，通常都以一些車輪鍛件進行類比，然后進行簡單的體積計算，再結(jié)合設計人員的經(jīng)驗判斷確定，對于形狀復雜工步多的車輪鍛件，變形過程金屬流動情況憑經(jīng)驗并不能準確判斷，往往還要靠新產(chǎn)品試制時進行調(diào)試修改，這種方法調(diào)試周期長，人力物力消耗多是不能適應市場變化和產(chǎn)品更新要求的。現(xiàn)代計算機技術(shù)和塑性有限元技術(shù)的迅速發(fā)展，國內(nèi)外已經(jīng)有比較成熟的軟件可供工藝過程模擬分析，特別是我國科技人員合作研制的可在微機上運行的工藝分析軟件已經(jīng)在一批車輪鍛件制定工藝過程中應用取得好的效果，已具備了推廣應用的條件。

       第二步：為提高生產(chǎn)率、保證工件質(zhì)量和改善勞動條件，鍛造生產(chǎn)線常采用鍛造機械手或機器人，在工藝設計時就必須考慮毛坯的夾持部位和夾持的穩(wěn)定性。為了保證鍛造溫度一致性減少氧化，鍛坯加熱，多選用感應加熱。

       第三步：通常熱鍛件圖是按照冷鍛件圖乘以熱膨脹量計算，但在精鍛件各部分尺寸相差較大時，尺寸小的部位冷卻快，終鍛溫度會比尺寸大的部位有顯著差別，這時設計熱鍛件圖不同部位可以取不同的熱膨脹系數(shù)。

       按照上述的鍛造步驟，不僅可以提高車輪鍛件的精度，還能節(jié)約材料降低加工費用。

       車輪鍛件質(zhì)量的檢驗包括內(nèi)部質(zhì)量及外觀質(zhì)量的檢驗。

       車輪鍛件內(nèi)部質(zhì)量的檢驗就是檢查鍛件本身的內(nèi)在質(zhì)量，是外觀質(zhì)量檢查無法發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量狀況，它既包含檢查鍛件的內(nèi)部缺陷，也包含檢查鍛件的力學性能，而對重要件、關(guān)鍵件或大型鍛件還應進行化學成分分析。對于內(nèi)部缺陷我們將通過低倍檢查、斷口檢查、高倍檢查的方法來檢驗鍛件是否存在諸如內(nèi)裂、縮孔、疏松、粗晶、白點、樹枝狀結(jié)晶、流線不符合外形、流線紊亂、穿流、粗晶環(huán)、氧化膜、分層、過熱、過燒組織等缺陷。而對于力學性能主要是檢查常溫抗拉強度、塑性、韌性、硬度、疲勞強度、高溫瞬時斷裂強度、高溫持久強度、持久塑性及高溫蠕變強度等。 

       車輪鍛件的外觀質(zhì)量檢驗也就是檢查鍛件的形狀、幾何尺寸是否符合圖樣的規(guī)定，車輪鍛件的表面是否有缺陷，是什么性質(zhì)的缺陷，它們的形態(tài)特征是什么。表面狀態(tài)的檢驗內(nèi)容一般是檢查鍛件表面是否有表面裂紋、折疊、折皺、壓坑、桔皮、起泡、斑疤、腐蝕坑、碰傷、外來物、未充滿、凹坑、缺肉、劃痕等缺陷。

       由于車輪鍛件在使用過程中其受力情況、重要程度、工作條件不同，其所用材料和冶金工藝也不同，因此不同的部位依據(jù)上述情況并按照本部門的要求將車輪鍛件分出類別，不同的部門，不同的標準對鍛件的分類也是不同的。但不管怎么，對于車輪鍛件質(zhì)量檢驗的整體來說都離不開兩大類檢驗，即外觀質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量的檢驗。